1 引言

随着生活水平的不断提高，家电行业外观类触碰产品的美观性和操作舒适度已经成为市场的主要竞争力。消费者对家电外观类触碰产品的要求更加严格，希望它能够兼具美观性和舒适性。以按钮产品为例，产品边缘出现如图1所示的毛刺会影响客户的触感和操作舒适度。此类产品是消费者几乎每天都会触碰的产品，因此，会在很大程度上降低产品的市场竞争力。此类痛点问题在模具的设计及加工方面是一个挑战性的课题，现有一出一或一出多的塑胶产品模具中，各部件都有一个独立的基准，累计误差会累计叠加，各部件的精度及基准面若出现偏差等问题很容易导致产品产生错位，段差和批锋等缺陷，使产品的手感和外观要求，都到达不到理想状态。

(3)弹性地基中的应力及位移的作用主要发生在正交各向异性板底部的有限区域内，在水平向大于板边长1.5倍，深度大于4倍板厚的区域，冲击荷载引起的应力及位移较小。

普通的常规模具工艺已经无法满足当前激烈的市场竞争环境，为此本文介绍了一种可以解决家电行业外观类触碰产品毛刺问题的模具技术，该技术涉及一种具有精定位结构的注塑模具的加工装配工艺，现已获得国家专利。

2 外观类触碰产品毛刺段差缺陷分析

经过三年对家电行业外观类触碰产品毛刺产生的原因、模具结构设计进行技术的研究，发现外观类碰触产品毛刺段差缺陷的产生原因主要有以下几种：

（1）模具A板和B板开框精度不高，容易产生偏差，导致产品毛刺，段差及错位。

由质量损失成本定义得到零件尺寸大于规格公差上限可返修、小于规格公差下限可返修两种情况的损失成本函数。大于可返修为：

步骤1：A/B板及前/后内模装在一起，用导柱系统固定装配。将后内模安装至动模板内，前内模安装至定模板内，动模板和定模板通过导柱系统固定装配。导柱系统在整个系统中属于精度较高的基准体，且只有导柱系统才能将四件装配在一起。四大件固定在一起后，贴合度高，不易跑动。

（4）A板和B板以及前后内模，各自都有一个独立的基准，累计误差会累计叠加，导致产品批锋，段差及错位，如图3所示。

笔者认为，培育壮大新动能，推动经济发展动力变革，已成为当前和今后相当长时期经济发展的中心工作。培育壮大新动能、推动经济发展动力变革，应该采取以下几方面措施：

本文基于四个大件（A/B板，前/后内模）的基准重新定位在同一条直线上，并利用新基准进行加工，同时规避了开框精度不高、内模基准面偏差、螺钉避空定位失效、基准各自独立等缺陷。提高了加工精度，显著改善了一出一及一出多产品及模具的精度，其结构原理简图如图5所示。

3 模具内模精定位结构设计特点及原理

3.1 设计特点概述

  

图1 按钮外观毛刺现象

  

图2 螺钉锁紧效果图

  

图3 累计误差原因

为使上述技术方案更加详尽和具体，本文还提出了以下更进一步的优选技术方案，以便获得满意的实用效果。

3.2 设计原理概述

由于算法ESD和MSD的区别仅在于更新半径的不同，其两者的搜索逻辑相同，因此复杂度的计算方式也一致.改进SD检测算法的计算复杂度包含以下几个因素：

4 模具内模精定位结构设计细节方法

本文提出一种内模精定位结构。通过统一基准，使A/B板及前/后内模的基准在同一条直线上，改善加工方式及工艺。达到精定位的效果，最终解决产品错位，段差及毛刺等问题(如图4所示)，使产品的外观和手感均达到理想状态。本文所述的设计适用于一出一及一出多内模精定位及具有该精定位结构的注塑模具。本文采取的技术方案为，所提供的这种精定位结构的注塑模具，包括动模板和定模板,所述动模板上设有后内模，所述定模板上设有与所述后内模相对应的前内模，所述动模板和定模板之间通过导柱系统固定装配，在装配好的注塑模具上设有依次贯穿所述动模板、后内模、前内模及定模板的基准孔，精定位销穿过所述基准孔对所述后内模和前内模进行精确定位。

在出现以上问题时，通常采取对内模降面、重新确定基准、换料等方式进行补救，加工周期长，成本高，且无法保证一次修正到位，下文将模具内模精定位设计方面综合阐述。

（3）螺钉在A板和B板上存在避空，仅仅只起到了收紧的作用，而未起到定位作用，致使内模会左右跑动，无法对齐，导致产品批锋，段差及错位。如图2所示。

D-AA混合物2组的生物膜总生物量与阴性对照组相比无统计学差异(P>0.05)(图2d)；其生物膜抑制率仅为1.90%(表1)。

步骤2：以水口针孔分中(亦可以以其他特征分中)，在四个大件上加工4个孔。加工时，确保4孔同时贯穿四个大件。在装配好的状态下加工贯穿所述动模板、后内模、前内模及定模板的基准孔。在已经装配好的状态下，合计为4个孔，用于做精定位加工的碰数孔，如图6所示。精定位孔的剖视图如图7所示。

（2）内模基准面偏差，受损或被二次加工，致使前、后内模基准不共面，导致产品批锋，段差及错位。

步骤3：将4个大件拆开，并利用新制的基准孔，校准X/Y方向后，以一个孔或4个孔位分中，加工一出一及一出多的前/后内模特征。基准已经确定。可以利用新基准分别加工（CNC数控加工中心/EDM电火花加工中心）对应的后内模和前内模的模型特征。如图8所示。

步骤4：再装配，先将后内模和前内模通过锁紧螺钉分别预装配到动模板和定模板上，将精定位销分别由上下两个方向分别穿过基准孔精确定位前内模和后内模。利123用顶针改制或定位销分别固定A板和前内模、B板和后内模。并用无头螺丝锁紧定位销，防止定位销脱落，确保四大件在同一条直线上，避免产品错位、毛刺及段差，如图9所示。

  

图4 产品各状态对比

  

图5 结构原理图

  

图6 步骤二

  

图7 步骤二剖视图

  

图8 步骤三

5 结论

外观类触碰产品的美观性和操作舒适度，将随着人们的生活水平的提高而不断的变化提高,如何以客户为导向，已经成为新的攻关课题，模具技术的革新刻不容缓。本文通过产品毛刺缺陷原因分析、模具结构设计等方面进行了阐述及原理介绍，达到解决外观类触碰产品毛刺及段差缺陷的目的。

本文提出精定位结构的注塑模具及加工装配工艺，通过统一基准，使动模板和定模板及前内模和后内模的基准在同一条直线上，改变了加工工艺，加工更加方便，基准统一。再利用新基准加工内模特征。装配动模板、后内模、前内模及定模板，使得该四个部件在同一基准下保证位于同一直线上，结构稳定，避免产品错位、毛刺及段差，达到精定位效果，使产品达到外观和手感好的理想状态。

未来，模具行业必将有更多卓越的突破和创新，使注塑出的产品可以更好的面向市场，面向客户，也为产品设计的可制造性提供更多的可实现性，为产品外观创新提供更坚实的技术保障后盾。

  

图9 步骤四

参考文献

[1] 张维合. 注塑模具设计实用手册[M]. 化学工业出版社，2011 194-195.

[2] 宋满仓. 注塑模具设计与制造标准化体系的研究[D].大连理工大学,2005.