基于某工程局地铁线路施工的特殊需求，某公司研制出一种具有电源动力和自卸功能，且在地铁屏障处满足施工需求的低地板轨道运输车组。

1 主要用途

该车组适用于在标准轨距线路上运行，供装用钢轨、钢材、木材、水泥罐体(带有底座)、轨排、机器设备等长大货物使用，并须实现长度为100 m的钢轨运输至屏障中的目的地时，采用车组上发电机组为动力源、各个车辆上设置的L形悬臂起重机为卸轨工具即可将钢轨卸载至车组两侧的目标。

2 主要结构

该车组主要由8辆低地板平板车、8台L形悬臂起重机、8台钢轨固定装置、1台发电机组、8台分闸箱、1台总闸箱、8套电气组成等部分构成。除电气组成外所有部件与车体间均采用可拆卸的螺栓、螺母紧固(见图1)。

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1—低地板平板车；2—钢轨固定装置；3—电气组成；4—L形悬臂起重机；5—分闸箱；6—发电机组；7—总闸箱。图1 低地板钢轨运输车组结构示意图

3 主要技术参数

低地板钢轨运输车组是依据客户的特殊使用需求和地铁线路、装备的相关标准进行设计制造的，其主要技术参数根据客户提供的技术规范而确定，完全满足客户地铁修建的施工需求。

低地板钢轨运输车组主要技术参数如下[1]：

钢轨吊钳距立柱中心线的距离L：1 300 mm≤L≤1 500 mm；

车辆承载面距轨面高(空车)：800 mm；

车辆最大宽度：2 400 mm；

该系统是将渗沥液处理站产生的浓缩液经过收集、过滤后，由螺杆泵升压输送，经带雾化头的喷枪送入焚烧炉内进行焚烧处理。浓缩液回喷系统主要有收集、过滤、升压、喷射4个过程，见图1。

车钩中心线距轨面高度(空车)：880 mm(与通用机车连挂，车辆装载普通钢材、木材及机器设备时)/470 mm(与专用工程机车连挂，车辆装载钢轨、带有底座水泥罐体及轨排时)；

自重：15.5 t；

L形悬臂工字钢下部距车辆承载面高度：约为1 500 mm；

因车辆施工条件的限制，该车体地板面距轨面高度不大于800 mm，与传统的平板车相比，车辆承载面降低约400 mm。在车辆采用转向架下心盘距轨面的高度为482 mm、上心盘厚度为70 mm、枕梁处下盖板厚度为10 mm、中梁上盖板厚度为10 mm、车体地板厚度为5 mm的条件下，距牵引梁横截面不大于223 mm，同时该车辆相比同类车辆的使用工况较为复杂，载重量也相应增大，因此在满足车辆使用工况的条件下，对车辆的牵引梁设计、中梁制造型钢的选用带来了很大的挑战。

吊机最大宽度：不大于1 600 mm；

载重：35 t；

2.4 人力因素 农村青壮年或赴沿海发达地区及周边大中城市务工，或因学校撤并为方便孩子入学选择进城务工，管护梨园的主要是六七十岁的老梨农，管理水平不高，梨果品质逐年下降，收入逐年下滑。当地果业系统中，许多梨树栽培管理经验丰富的老技术员已经退休或面临退休，年轻技术干部实践技能不足，难以有效指导生产。

钢轨吊钳下平面距车体地板面距离：不小于420 mm；

以不同浓度的 GSK126 （0、2、5、10、15、20、30、40、50、80 μmol/L） 干预 ONFH 组 MSCs后发现，在10 μmol/L以下随着GSK126浓度的增加细胞活力也逐渐增加，在10 μmol/L时细胞活力达到峰值，在30 μmol/L及以上随着GSK126浓度的增加细胞活力逐渐降低（图1a）。因此，选择10 μmol/L为最适浓度并用于后续检测。

该车组单车底架长度为12 500 mm，在底架组成中设置了穿线管，供装用电缆使用。由于穿线管较长，将电缆整体穿入穿线管具有很大难度。

4 技术难点分析

4.1 L形吊机底座与车体地板面间隙较大

车体在制造过程中，车体地板与底架中的中梁、横梁均通过焊接的方式连接。地板厚度为4 mm，在焊接过程中，由于产生的热量较多，且地板较薄，导致制造完毕的底架地板面平面度较低，将L形吊机组装并紧固至车体上时，L形吊机底座下平面与车体地板间隙较大，不符合车辆的制造要求。

4.2 中梁结构设计难度大

2)令为各评价指标的最优值，其中若j为正指标，则越大越好；若j为负指标表示越小越好。xij相对于的接近度用矩阵Dij表示，并对其进行归一化处理，得d=(dij)n×m。

4.3 钢轨吊钳最低点与车体地板面间距小

车辆装载钢轨运输至地铁施工中的屏障时，需采用L形悬臂起重机将车辆上装载的钢轨卸载至地铁线路两侧。当L形悬臂起重机将钢轨起吊至最高点时，钢轨最低点距车体地板面的距离为359 mm，而车体上沿纵向中部设置在两侧侧梁上的钢轨固定装置底座最高点距车体地板面的高度为361 mm，钢轨不能通过钢轨固定装置底座最高点被卸载，无法完成钢轨的卸载要求。

4.4 车辆主线管穿线难度大

限界：符合CJJ 96—2003地铁限界要求[2]。

基于因子分析法的云南省药品短缺影响因素调查…………………………………………………… 黄润青等（17）：2315

5 技术难点解决措施

5.1 车体地板与梁间采用段焊焊接模式

将与L形悬臂起重机底座配合组装的车体地板部分由扁豆型花纹钢板更改为厚度相等的普通钢板，同时该部分地板与中梁、横梁间采用段焊的方式连接，且适当降低焊脚大小，极大地降低了因焊接而产生的热效应，减小了焊接变形，可满足L形悬臂起重机的组装要求及车辆的整体制造要求。

5.2 采用大截面型钢优化中梁结构

以原轨道平板车中梁采用热轧槽钢(220 mm×79 mm×9 mm)、隔板、上盖板、下盖板组焊结构为参考，以待设计车辆复杂的使用工况为依据，经多次优化改进后，中梁采用2根512 mm×202 mm×12 mm×22 mm的H型钢、隔板、上盖板、下盖板组焊而成的鱼腹型箱型结构，且中梁鱼腹端面的高度为223 mm。利用有限元法对采用该结构的车体，模拟不同使用工况下的受力情况并进行了分析计算，计算结果表明，在满足车辆承载面较低的条件下，采用该结构完全能满足车辆的使用要求。

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5.3 优化走行小车与起重葫芦间的连接板

在不影响L形悬臂起重机使用功能的条件下，对其中连接走行小车与起重葫芦的连接板进行改进，将连接孔的尺寸由120 mm更改为61 mm。优化后钢轨最低点距车体地板面的距离为420 mm，远大于钢轨固定装置底座最高点距车体地板面的高度361 mm，满足施工需求(见图2)。

  

图2 改进后的连接板

5.4 采用分段连接方式的穿线管

以保证车辆装用电缆被整体保护，不会在车辆使用过程中损坏电缆，出现漏电现象为目的，穿线管先局部断开，电缆穿入穿线管后，再将断开的穿线管进行连接，并采用专用紧固卡子固定接口的方式实现电缆的总体组装工作。

6 结论

该低地板钢轨运输车组从产品设计、样机试制，对所涉及的各类关键技术、难点进行了深入分析，制定了相应的解决方案，并通过批量生产对方案设计和生产方式进行了验证。目前，该产品已交付客户正常使用，实际运用表明，该车组使用性能良好，外观完整无损，无不良质量缺陷出现。

参考文献：

[1] 武进雄.低地板钢轨运输车组研制工作报告[R].中车石家庄车辆有限公司，2016.

[2] CJJ96—2003 地铁限界标准[S].北京：中华人民共和国建设部，2003.□