当前及今后一段时期，中国航天科技集团有限公司承担的国家重大科技专项任务将逐步实施，航天科技事业迎来了难得的发展机遇期。与此同时，激增的生产任务也给航天制造能力带来了严峻的挑战，迫切需要在制造模式层面开展研究与实践，挖掘潜力，提升能力，通过先进制造技术的应用实施，适应和满足航天科技工业新体系建设对产品可靠性、质量及性能的高标准需要。

一、先进制造的特点

1.先进制造的特征

20世纪80年代，先进制造技术的概念在美国出现，根据对其本质和特征的研究与分析，先进制造技术应该是在传统制造技术的基础上随着现代制造工业的发展不断优化和改进，是机械技术、人因工程、电子信息技术、计算机与通信、现代管理等方面成果的集成，并在产品设计、工艺、制造、检验、管理等领域进行全过程应用，最终提高企业综合竞争能力的各种制造技术的总称。也就是说，现代制造、信息技术以及先进管理手段是先进制造技术存在的必要条件。

翻转课堂利用网络学习教学视频，让学生预先上课学习，课上强化知识，打破了传统教学模式下“教师先讲、学生后练”的灌输式教育方式，形成了课堂精讲，课外主动探索，多维互动式的教学新模式，促使学生通过主动提出问题，提高分析问题和解决问题的能力，为培养大学生自主学习能力提供了契机。

各种诸如自动化、传感、计算机、新材料以及管理等新的技术手段与传统制造手段的融合，使现代制造成为可以管控制造过程、信息流及物流的系统工程。先进制造技术除了包括传统工艺制造方法以外，还囊括了产品设计、销售、维保服务等产品的整个生命过程，打破了学科和专业的界限，并使其不断融合，是技术与管理的整合和优化，是一种新的生产模式和手段。

2.先进制造技术与传统制造技术的对比（见表1）

在先进制造技术模式下，企业管理具有以下特点：从以产品为中心转向以客户为中心；从以技术为中心转向以人和信息为中心；打破了传统顺序的工作方式，改为并行工作方式；从金字塔式的组织结构向扁平结构模式转变；将产品质量作为企业核心基础。先进制造技术无论从生产理念、管理模式，还是制造技术，都能够从客户对功能的需求、交货期、质量、成本和服务满意度等方面提高企业综合竞争实力，因此它的优势是传统制造业无法相比的。

二、先进制造对生产管理的影响

1.对企业管理方式的影响

企业推行先进制造技术，进行数字化制造平台的打造、信息化技术的应用，以及精益管理思想的导入，必定会影响整个生产管理系统，导致生产管理模式的再造。也就是说，企业推行先进制造技术必须要解决新的理念、工具、方法与企业生产流程协同，以及先进制造技术在企业内部的应用问题。

一是组织结构的适应性问题。从先进制造技术的概念可以看出，以专业分工为基础的组织结构与先进制造技术推进以后的企业生产管理模式是不相适应的，因此基于先进制造技术的生产管理模式再造在解决生产手段及各环节运行逻辑关系的同时，将组织机构调整为矩阵式组织结构，并规范其运行模式。

二是生产效率和质量提高问题。制造企业的战略目标是生产系统质量、效率、成本等有效运行的综合体现。企业多品种、小批量、研制与批生产并存的复杂状态给生产带来了众多的不确定因素，传统生产管理模式和生产流程无法解决型号产品生产效率低下、质量稳定性差的问题，通过数字化制造、精益化管控来提高生产质量和效率是先进制造技术推进要解决的主要问题。

三是生产、资源等信息处理问题。在传统制造技术模式下，各职能部门从各自业务角度收集处理信息，部门之间缺乏横向沟通，经常造成信息共享不及时，或信息反馈不准确、不一致的现象。在先进制造技术模式下，信息化管理手段理论上促进了信息录入的及时性和准确性，也基本保证信息状态的共享。因此，基于先进制造技术的生产管理模式再造会涉及信息处理流程和运行机制的建立问题。

四是资源的有效协调和配置问题。要提高生产设备及人员的生产效率，必须提前考虑并安排生产过程中需要解决的内外部问题，尽可能多地消除生产等待，提高效率。

 

表1 先进制造技术与传统制造技术对比

  

项目 传统制造技术 先进制造技术客户需求 客户需求对产品影响不大 以客户需求为中心生产特点 品种少批量大 多品种变批量设计 CAD只是设计层面使用 以网络为基础进行协作性的CAD设计，计算机辅助工程与有限元分析相结合，以成组技术为基础开展计算机辅助工艺技术工艺 工艺水平较低 采用高速精密加工技术、特种加工、自动化加工、快速原型制造技术配套技术 人、机、料、法、环 网络技术、人工智能、仿真与虚拟技术、数据库技术、多媒体技术生产组织 劳动和设备密集型，以顺序工作为主技术条件知识密集、信息密集，生产组织更加有机化、柔性化，多项工作并行开展管理理念 多层次、专业化分工，严格从属的金字塔管理模式分布式、扁平化组织结构，灵活迅速、应变能力强，追求变革创新，重视人的作用

五是管理权限问题。先进制造技术的应用对操作者提出了更高的要求，对操作者的分权程度反映了生产流程运行机制的特征，因此生产流程中应解决对各级操作者的责任和权限问题。

2.对企业生产流程的影响

在先进制造技术推进过程中，精益管理理念及信息化技术的应用同时作用，持续推进生产流程的优化和改进。

面对疼痛，英从来都是默默承受，她不会呐喊，也羞于呐喊。四个小孩出生的时候，英不像其他女人一样哭得撕心裂肺，地动山摇，每次她都是咬紧牙关，一声不吭地挺过去的。肉体的疼痛对英而言是可以隐忍的，因为哪怕再痛，忍一忍总会过去的。当然，再舒服英从来也不会喊出来。年轻时，丈夫迷恋英的时候，她每次都是被动的，身体比僵尸还要木讷。子宫从未激发英大声喊出来，当她试图呐喊时，却没有机会了。

二是设备布局的合理性问题。如果生产现场的设备按加工工序布局，有利于工件以较短的路线流转，加快流转、降低生产成本。

2017年10月17日，一款全新的汽车计算架构恩智浦S32X汽车处理平台面向全世界发布，同时这也是世界首款完全可扩展汽车计算架构。在面对汽车电气化的发展以及汽车自动驾驶等等的进步，汽车对于运算能力的要求越来越严苛。

在保险公司内部财务控制的组织实施方面，应该从保险公司财务管理的实际需要出发，明确保险公司内部财务控制的目标要求，系统的完善保险公司内部财务控制的实施策略，并进一步强化保险公司的内部审计监督机制，以促进提高保险公司财务管理的规范化水平，促进保险公司整体管理水平的提高。

三是生产计划的科学性和合理性与企业均衡生产的问题。科学合理的生产计划对控制企业生产节拍、合理配置资源、降低库存有着至关重要的作用。

四是生产周期问题。生产进度和交货期是制造企业的核心竞争力，基于先进制造技术的生产管理模式再造应考虑解决在生产准备、生产加工及生产管理中存在的制约生产周期缩短的因素，分析各种因素和活动之间的逻辑关系、技术手段以及活动的时间节点和顺序关系。

1.4.2 细胞提取步骤 无菌操作下，采用原位灌注法去除肝脏内血液并分离肝脏，去除肝脏周围结缔组织及胆囊，无菌PBS冲洗后，至于预热的胶原酶工作液中。用显微外科镊快速将肝脏划碎至尽可能小的组织块，反复水浴消化并吹打数次，总消化时长不超过40 min。消化液经金属滤网过滤后，悬液采用差速离心法离心，最终的细胞沉淀用培养基重悬后接种于六孔板中，选择性贴壁法纯化Kupffer细胞。

八是劳动生产率问题。加强对员工的培训，提高员工工作能力和水平，培养多能工是提高劳动生产率最有效的方式。

六是质量管控问题。“一次就将事情做好”是航天质量管理的口号，将质量的理念贯穿于整个产品生命周期的全过程，加强过程管控，可以有效减少检验环节和返修机率，提高生产周期、减少制造成本。

七是设备管理问题。要保证整个生产流程的顺畅，必须对设备维修维护流程进行调整，将事后维修变为积极地事前预防，并加强日常保养、预测性检修等，努力保证设备的完好状态。

一是活动的并行程度。先进制造技术的实施为开展并行工程创造了条件。

五是库存问题。在先进制造技术推进过程中，清理库存、找出库存产生的根源就是发现并消除生产过程中不合理问题、优化生产流程的一种有效手段。理想状态下的生产过程，应该是“一件流”的生产模式，即只有一个工件在工序间流转。

三、先进制造条件下的生产管理对策

1.生产组织机构设计

信息化技术的应用使得车间管理的手段更加便捷，职能部门及型号项目组可以解放出一部分解决资源冲突的时间与精力进行生产管理的前期策划，因此对生产系统组织机构进行改进迫在眉睫。

另外，分别对动载荷与巷道顶板的距离、方位等进行了模拟，过程与载荷强度相同，不再赘述。结论为动载荷作用点距离巷道顶板越近，巷道浅层围岩的变形破坏越严重，距离在3 m以内时，变形较大，有失稳的可能；不同动载位置均对顶板有一定影响，动载在顶板时顶板下沉最严重，在两帮时对顶板有一定影响，但影响不大。

按照航天企业研制批生产并重、多品种小批量的生产组织特点，建议采用基于项目管理办公室的矩阵式组织机构，综合职能型组织机构和矩阵式组织机构的优点，充分发挥型号项目组和职能部门的管理优势，通过型号项目管理办公室的组织协调使各个项目目标平衡，同时能够避免人力资源的重复设置，如图1所示。

在加权知识超网络中，知识点具有不同的重要性与权重。因此，在考虑知识点权重情况下，进一步给出加权专有知识比例的概念来评价专有知识在CPIKN中的重要性。加权专有知识比例

复杂程度和集权程度低的组织结构对于先进制造技术的实施有促进作用。因为，先进制造技术的推进需要有责权明晰、决策快速、沟通与协调顺畅的机制。组织结构越单纯，管理环节越少，资源和成本占用越少；同时，适当的分权也有利于调动员工积极性，增强员工责任感，从而推动先进制造技术在企业的实施。

2.生产流程设计

  

图1 基于项目管理办公室的矩阵式组织机构图

  

图2 先进制造技术应用下的生产组织流程图

先进制造技术在企业的推进主要围绕型号科研生产主线，以数字化制造、信息化管理、精益化实践为技术手段，建设支撑制造生命周期全过程的统一平台，实现制造过程中管理信息、工艺信息、资源信息、制造信息、质量信息等基于标准化的有效整合和管理，建立在企业统一平台下的设计制造协同体系、科研生产的高效运行模式、科研生产的管控流程，从而进一步有效提升制造能力、管理能力、协同效率和快速反应能力，增强企业的核心竞争力。在先进制造技术全面实施的状态下，车间依靠新的管理平台，对车间资源、生产计划、执行、控制进行全面管理，包括车间生产计划、生产过程监控、质量管理、机床运行状态分析、机床刀具管理、DNC、工具工装管理、车间数据采集、生产过程管理、看板管理、统计分析、产品追溯管理、报表管理等，如图2所示。

随着新的管理平台的应用，车间实现了生产过程实时监控、制造资源配置优化、资源利用率提高、企业与其它系统之间数据传递通畅，达到生产前规划、生产中监控、生产后追踪的全方位支撑。新的生产管理流程可以满足职责清晰，各部门管理协调顺畅，资源配置合理，复杂状态和型号管理的过程数据相对准确，以及实现实时共享的要求。▲