1 基本情况

某组合传动发电机总寿命为5000发动机小时/20年，在首翻500发动机小时/8年的修理中，对其恒速传动装置的10件分油盘进行磁粉检测时发现有8件出现了多条长约1～5mm的线形显示磁痕，这8件分油盘使用时间、材料牌号及受力状态等基本情况如表1所示。

分油盘组件的材料为球墨铸铁QT700-2，轴承圈的材料为ZGСr15SiMn，出现磁痕缺陷显示的部位有泵端工作端面、马达端非工作平面边缘、随动活塞安装处至分油盘边缘、随动活塞安装处内侧等，显示长度基本都是1～5mm，形状弯曲，并有尾尖，典型的显示如图1～图4所示。

从图中可以看出，条形显示的数量多、部位分散，不是在主要的应力集中处，而在主要受力部位——分油盘轴承圈上却没有发现有类似的相关显示。后将有疑似裂纹显示的5件分油盘返回制造厂进行磁粉检测，检测结果与修理时的检测结果完全一致。之后又随机抽取了数件新品进行磁粉检测，却再未发现任何磁痕显示。

“头脑风暴”和“延迟评价”培养了学生积极思考的意识和大胆探索的精神，也彰显了语文课堂的魅力。一个孩子毕业后，在给我的教师节贺卡上写道：“老师，我好想回到两年前的某一天，天马行空，大脑风暴……”

药品地市带量采购模式研究进展与福建省各市药品采购模式分析 ………………………………………… 马 婧等（11）：1458

2 分析与讨论

 

表1 有关分油盘基本情况

  

型号 名称 件号 使用时间(小时) 材料、受力状态1 497：56：00 А型 左分油盘组件2 430：25：00 3 372：38：00 4 495：56：00 B型 右分油盘组件材料：QT700-2；受力状态：工作端面受旋转摩擦力，U型槽内受不大于2MPa的液压力5 430：25：00 6 499：07：00 7 372：38：00 8 495：56：00

2.1 磁痕分类和裂纹磁痕显示特点

1） 荧光渗透检测

磁粉检测中的磁痕是由于被检产品的不连续性或者其他因素使磁粉聚集而形成的图像。形成磁痕的原因有很多，除裂纹、擦划或划伤、残余应力外，零件中截面的突变等均可以形成磁痕。磁痕有相关磁痕、非相关磁痕和假磁痕之分，其中只有相关磁痕是由零件中的缺陷产生的，是判断零件合格与否的依据。

对分油盘进行显微硬度检查，符合240～305НB的技术要求。

通过以上试验和分析，可确定分油盘上的显示是相关显示，即是由于缺陷的存在产生了漏磁场，漏磁场吸附磁粉而产生的显示。产生这些相关显示的原因可能是疲劳裂纹或者其他缺陷。因此，确定是不是裂纹引起的磁痕显示是判断分油盘是否能通过验收的关键。

疲劳裂纹的磁痕显示特点是磁痕两端尖细中间较粗，呈线状或曲线状，随延伸方向逐渐变细，磁痕清晰。一般与应力方向垂直，产生在圆角、凹部、端头、螺纹、键槽、孔或截面突变处。从分油盘显示的形状来看，非常像裂纹，但显示的部位却不在应力集中处。因此需要采取其他方法做进一步的分析判断。

通过设置紧急切断阀和SIS，不但实现了进、出口阀门的远程控制，而且增加了安全联锁保护措施，提高了罐区的安全性能，符合国家安全监管相关要求。

  

图1 泵端工作端面的磁痕显示

  

图2 马达端非工作面边缘的磁痕显示

  

图3 随动活塞安装处至分油盘边缘的磁痕显示

  

图4 随动活塞安装处内侧的磁痕显示

  

图5 线形缺陷沿分油盘轴向分布形貌

2.2 分油盘磁痕显示性质分析

目视检查零件，零件表面光滑，没有加工的刀痕或划伤，没有氧化皮和锈蚀，零件结构上没有截面的突变；对零件进行清洗，除去可能引起假显示的油脂、纤维和其他脏物；检查磁悬液浓度为1.9ml/100ml，符合标准规定的1.0～2.4ml/100ml要求。检测时，采用较小的磁化电流，并注意不得与其他已磁化过的零件接触，在合适的白光下观察，显示清晰，擦去磁痕后在白光下未见肉眼可见的引起磁痕显示的表面缺陷。

非相关磁痕与相关显示相同，也是由于存在漏磁场而产生的，只是漏磁场的来源不是真正的宏观缺陷，而是在试件截面突变处产生，或由与已磁化的零件磁撞、接触的磁泻产生，或是由于磁化电流过大引起的晶界显示等。

2.3 采用其他方法进行分析

分油盘制造技术标准中规定，分油盘验收标准不允许有裂纹。

对8件有疑似裂纹显示的分油盘采用荧光渗透方法进行检测，均未发现有任何缺陷显示，说明即使异常磁痕显示判定为裂纹，也属于近表面或表面非开口性缺陷。

2） 痕迹分析

综合以上分析，分油盘表面区的开裂形貌是由于铸造工艺控制不当形成的线形缺陷缝隙内的石墨在服役过程中脱落后造成的，无规则分布的线形石墨形成了磁痕显示。分油盘成品经过了磁粉检测，没有磁痕显示，但在使用仅不足1/10总寿命后就因为线形缺陷内的石墨脱落而形成了线形开裂形貌。

3） 金相及硬度检查

对分油盘孔洞、基体、基体嵌入物、无规则分布的线形区及球形石墨进行能谱分析，与球形石墨相比，线形石墨中含有Mg、Аl、Ti、Si和S等元素，表明线形缺陷为石墨球化不良缺陷，是由于铸造工艺控制不当引起的。

球化不良是球墨铸铁生产过程的常见缺陷，是指浇注过程中因球化剂加入量不足、铁水被氧化致使镁量烧损而造成球化剂含量不足等原因形成的未充分球化的现象，通常用球化率来衡量。分油盘材料为QT700-2，球化率应不低于4级为70%～80%。球化不良会造成铸件的力学性能急剧下降，冷作加工性能和切削

假磁痕是由于试件表面粗糙、表面的氧化皮和锈蚀及覆盖层、试件的边缘、油脂和纤维或其他脏物引起的磁粉聚集，还有磁悬液浓度过大、施加方式不当等也易使磁粉滞留而形成磁痕。

3 缺陷产生原因及使用过程中的危险性分析

为进一步确定缺陷显示性质，选取1件有严重磁痕显示的分油盘在电子显微镜下进行检查。检查表明，有磁痕显示的端部表面和亚表面均可见由表面向内部扩展的线形开裂，显示附近有条形坑状缺陷。缺陷沿分油盘的径向和轴向均有一定的深度。经对沿分油盘的轴向和径向制作金相试样进行形貌观察，分油盘基体组织为块状铁素体和珠光体，线形缺陷周围组织除局部铁素体较多外，无明显差异。以上分析说明，该线形开裂和条形缺陷应是在铸造过程中产生的，线形缺陷内的填充物在零件服役过程中脱落，造成零件表面微小开裂的形貌，见图5。

目前，医院统计工作在各医院中还没有引起足够的重视，医院的统计数据也没有在工作中发挥应有作用，对此，医院要充分认识到统计数据的重要性，改变现有的统计工作态度和方法，并积极创新工作方法，提升数据统计质量。

性能变差。球化不良使石墨脱落造成的开裂对后续使用的危害，与脱落的面积、形状及构件的受力有关，如面积较大、形状尖锐且与受力方向垂直，会影响拉伸、疲劳性能，如出现在摩擦接触面，对摩擦性能也不利，其影响程度与摩擦面的受力形式及大小有关。

4 结论和建议

1） 修理时对分油盘进行磁粉检测时会出现疑似裂纹磁痕，而经荧光渗透方法检测未发现原疑似裂纹磁痕位置存在表面开口缺陷。分析表明，磁痕显示位置存在零件铸造时产生的球化不良现象，其结果是易产生粗大状石墨，而此类石墨在服役过程中极易脱落，从而导致磁粉检测出现裂纹状线性磁痕显示。

2） 铸件在成型后应经过严格的金相验收检查，建议剔除球化不良铸件。

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3） 部分已产生球化不良的铸件分油盘经分析后仍可投入使用，或者在使用过程中对其进行监控，也是可以保证飞行安全的。

知识归纳：学生通过实验，获得了光合作用的原料是二氧化碳和水、产物是淀粉和氧气、条件是光照和叶绿素、场所是叶绿体的事实性知识。

配电网是具有环路结构的网络，故在选择染色体时候考虑到：配电网运行时，无环网和孤岛存在，任一个环仅有一个开关打开，同一环中的支路用一段基因块表示，有几个环对应的染色体就有几个基因块组成，每一个基因块中仅有一个基因位为0，其他为1。对染色体编码方式采用位于同一环内的开关在同一基因块当中，方便判断并及时排除不可行解。

4） 建议制造厂采取相应措施，控制球化不良缺陷的产生，提高铸件质量。

参考文献

[1] 叶代平，苏李广.磁粉探伤[M].北京：机械工业出版社，2004.

[2] GJB2029-94 磁粉检验显示图谱[S].