热塑性复合材料自上个世纪60年代以来一直受到西方发达国家的重视，且已经将其应用于商用飞机主结构件上，典型的应用案例就是碳纤维增强聚醚酰亚胺(CF/PEI)复合材料成功应用在湾流G550(Gulfstream G550)公务机的压力舱壁板[1-3]。空中客车公司从上世纪90年代开始研究热塑性复合材料在大型客机上的使用，已成功将其应用于商用客机的次承力结构件上，如空中客车A380机翼固定前缘[4-5]。虽然热塑性复合材料受到广泛关注，其在飞机上的应用也取得诸多突破性进展，但由于其树脂基体熔点高、黏度较大，不仅预浸料制造难度大、材料成本较高，且构件成型需高温高压，对成型设备要求较苛刻，因此制约了其在飞机上进一步广泛应用。目前高性能热塑性复合材料的加工技术主要有热模压[6]、热压罐[7]、拉挤[8]及自动铺放成型(AFP)[9]。热塑性复合材料AFP技术，与热压罐固化成型相比, 其成型过程不受场地和构件尺寸的约束，且构件在铺放过程中一次成型，加工效率高，可显著缩短加工时间、降低生产成本，因此热塑性复合材料AFP技术将会是航空航天领域的重要技术之一。

由于热塑性复合材料自动铺放过程中铺层直接原位固结成型，自动铺放成型构件的性能受成型过程中工艺参数的选取及控制精度的影响较大。因此，优化热塑性复合材料自动铺放成型过程中的工艺参数是保证成型构件性能的关键。目前，国外针对热塑性复合材料自动铺放成型工艺方面的研究起步较早，如James等[10]对APC-2复合材料缠绕成型的工艺窗口进行了研究，通过构建树脂基体的热降解模型确定缠绕成型过程中缠绕速率与复合材料表面被加热至最高温度及最低允许温度之间的关系；Heider等[11]利用人工神经网络在线优化算法求解出热塑性树脂基复合材料自动铺放过程中的最佳工艺参数组合。然而国内关于热塑性复合材料自动铺放成型工艺参数方面的研究较少。李玥华[12]根据热塑性复合材料自动铺放每个环节之间的联系，通过有限元仿真给出各铺放工艺参数的确定方法，但并未通过自动铺放试验进行验证。

从上述研究中可以看出，热塑性复合材料自动铺放成型过程工艺参数对成型构件质量的影响已受到国内外学者的关注，单个工艺参数对铺放成型构件质量影响机制的研究也取得了一定成果。但是，在实际的热塑性复合材料自动铺放成型过程中有多个工艺参数同时作用，会对成型构件质量产生交互影响。因此，分开研究每个工艺参数的影响机制是不够的。本文基于热塑性复合材料自动铺放平台[13]，根据响应曲面法原理设计铺放试验，以铺放成型层合板的力学性能为优化目标，分析热风枪的热气温度、热压辊压力及冷压辊压力各工艺参数及其耦合作用对层合板力学性能的影响，获得热塑性复合材料自动铺放成型最优工艺参数。

手机是抵御聒噪的神器，根据聒噪的级别调节不同的节目。比如对方的语音语调和风细雨，不影响我刷屏看文字，就首选微信微博；如果对方语音高亢语调激昂，逼你入脑入心，分心的方式就只能是看淘宝；如果对方的言辞激烈，好像你欠他2000元钱似的，这就是在逼我出手了，只好在购物车里划拉，对自己好一点吧，该买的就买，否则咋办？人家已经对咱这么不客气，咱自己总得对自己客气些吧？

1 试验方法及材料

1.1 响应曲面法

响应曲面法[14-15](Response Surface Methodology，RSM)为统计学方法和数学方法的结合，其通过建模、试验和数据分析，寻找响应值优化区域，构建优化区域模型，探寻响应的优化值及变量参数最优水平，同时考虑各水平间的耦合作用对响应值的影响。

一个包含响应y(x)的系统或过程，y(x)由输入因子x1, x2，…，xn决定，如果y(x)与xn之间存在线性函数关系，则通常采用一阶模型拟合：

(1)

式中：β0是常数项；βi是xi的线性效应；ε是误差项，在一阶模型中认为ε在不同的试验中相互独立，方差是σ2，均值是0。

Numerical simulations of urbanization impacts under hot weather conditions in Nanjing

y(x)=

(2)

式中：βij是xi与xj之间的耦合作用；βii为xi的二次效应。

选择铺放速度为0.3 m/min，热气温度为340℃，热压辊压力为0.3 MPa，冷压辊压力为0.6～1.4 MPa，通过改变冷压辊压力分析其对成型构件强度的影响。图5为冷压辊压力与构件ILSS的关系。可以看出，当冷压辊的压力从0.6 MPa增大到1.0 MPa时，ILSS从21.63 MPa升高到25.79 MPa，成型构件的强度升高趋势明显，这是由于冷压辊的压力一方面迫使树脂基体流动，增加基体对增强纤维的浸润度，另一方面驱除增强纤维间存在的空气，降低成型构件的孔隙率。而当冷压辊压力从1.0 MPa继续增大时，构件的强度略有降低趋势。

对热气温度Thot、热压辊压力Phot和冷压辊压力Pc作如下变换：

针对热塑性复合材料自动铺放原位固结成型的特点，本文采用箱-线中心组合设计(Box-Behnken Design, BBD) 响应曲面分析的试验设计方法，数据拟合采用二阶响应模型，分析铺放工艺参数及其耦合作用对成型构件力学性能的影响。

回归方程中，通过概率P来判定各变量对响应值影响的显著性，当P<0.0001时为高度显著，当0.0001≤P<0.05时为显著，当P≥0.05时为不显著。从表4中可以看出，自动铺放成型构件的ILSS、压缩强度及冲击强度测试结果的响应面二次模型的P值均不大于0.0001，说明模型均较显著；当决定系数R2的校正值与R2的预测值相差小于0.2时，说明模型的拟合程度较好，本试验模型中R2的校正值与R2的预测值之差均不到0.2，表明力学性能测试结果的响应面二次模型拟合度较好；信噪比反映模型的识别率，当其值大于4时，表明模型辨识度较好，本试验模型中的信噪比分别为13.371、80.053、22.198，均远大于4，满足要求；变异系数用来衡量每个平均值的偏离情况，其为标准差与平均值的比值，变异系数越小说明重复性越好[21]，模型中的变异系数分别为2.29%、0.28%、1.52%，均在可接受范围内。因此，该响应面模型是合适的，可以用此模型分析自动铺放过程中工艺参数对力学性能的影响。

1.2 样品的制备

试验所用自动铺放平台如图1所示。在自动铺放过程中，用热风枪提供铺层树脂熔融所需热量，其最高加热温度为600℃，由于热塑性树脂基体对温度的敏感性，铺放过程中需严格控制加热温度，否则加热温度过高，会增加树脂基体降解的风险，而加热温度过低，会降低铺放成型构件的层间结合强度。热压辊和冷压辊的压力由气缸提供，最大压力为1.6 MPa，压辊压力的作用不仅使铺层紧密贴合，适当的压力还可以有效降低铺层孔隙率，减小残余应力，避免成型构件翘曲变形。自动铺放成型构件的性能受铺层结晶度及结晶形态的影响较大，而成型过程中铺层的冷却速度和冷却时间是聚合物结晶形式最重要的影响因素，为研究加热温度及热压辊和冷压辊压力对成型构件性能的影响，需控制铺放过程中铺层的冷却速率及冷却时间不变，因此选择固定模具的加热温度为100℃，铺放速度为0.3 m/min。加热温度为热风枪的热气温度。热压辊压力为压辊作用在黏合点处的压力，冷压辊的压力为压辊作用在铺层冷却区域的压力。热气温度、热压辊压力及冷压辊压力三个工艺参数对成型构件力学性能的影响通过层间剪切强度、压缩强度及冲击强度来表征。

图1 热塑性复合材料自动铺放平台 Fig.1 Automated fiber placement(AFP) platform for thermoplastic composite

图2 GF/PP复合材料层合板自动铺放试验 Fig.2 AFP experiment for GF/PP composite laminate

通过多组铺放试验来获得成型构件力学性能与铺放工艺参数之间的关系如图2所示。试验材料为连续玻璃纤维增强聚丙烯(GF/PP)预浸纱，根据GB 3357—1982[16]测试标准制备的试样尺寸规格为25 mm×6 mm×3 mm(长×宽×厚)，用于层间剪切强度测试；根据ASTM D6641M—09[17]测试标准推荐尺寸制备压缩试样的尺寸规格为140 mm×6 mm×3 mm，用于压缩强度测试；根据GB/T 1451—1983[18]测试标准推荐尺寸制备冲击试样的尺寸规格为80 mm×10 mm×3 mm，用于冲击强度测试。

2 结果与讨论

2.1 单因素对GF/PP层合板强度的影响试验

首先进行单因素自动铺放试验，采用一次一因子试验法，即一次只改变一个加工参数，另两个加工参数选择其中间值。分别以热气温度(300℃、320℃、340℃、380℃、400℃)、热压辊压力(0.1 MPa、0.2 MPa、0.3 MPa、0.4 MPa、0.5 MPa)、冷压辊压力(0.6 MPa、0.8 MPa、1.0 MPa、1.2 MPa、1.4 MPa)为单因素，以层间剪切强度(Interlaminar Shear Strength，ILSS)为响应值，考察各单因素对GF/PP复合材料铺放成型构件强度的影响，结果如表1所示。

表1 自动铺放成型GF/PP复合材料层合板单因素试验结果 Table 1 Single factor experimental results for GF/PP composite laminate made by automated fiber placement(AFP)

FactorsLevelsInterlaminar shear strength/MPaHot gas temperature/℃30021.2832022.6134025.6738028.0140027.59Hot roll pressure/MPa0.124.650.225.780.326.370.422.890.520.74Cold roll pressure/MPa0.621.630.822.901.025.791.225.381.424.63

2.1.1 热气温度与成型构件强度的关系

选择铺放速度为0.3 m/min，热压辊压力为0.3 MPa，冷压辊压力为1.0 MPa，热气温度为300～400℃，通过改变热气温度分析其对成型构件强度的影响。图3为热气温度与构件ILSS的关系。

图3 GF/PP复合材料自动铺放成型热气温度与层间剪切强度(ILSS)的关系 Fig.3 Relationship between hot gas temperature and Interlaminar Shear Strength(ILSS) during AFP for GF/PP composite

理论上在自动铺放过程中，铺层被加热的温度达到树脂基体熔点即可，但对于高分子来说，其刚被加热到熔融温度时，树脂基体因黏度太大而流动性能较差。下式为PP黏度μ与温度T的函数关系[19-20]：

(3)

可以看出，铺层被加热的温度越高，基体树脂的黏度越低，流动性能越好，因此，从图3也可以发现，当热气温度低于380℃时，构件的ILSS随热气温度的升高而逐渐增大；但当热气温度超过380℃时，ILSS随热气温度升高而不断降低，这是由于热气温度过高使树脂基体发生了降解，同时由于高温下树脂基体黏度较低，流动性能比较好，在压辊压力作用下被挤出，造成铺层树脂减少，产生贫胶现象，降低成型构件的强度。

2.1.2 热压辊压力与成型构件强度的关系

图4 GF/PP复合材料自动铺放成型热压辊压力与ILSS的关系 Fig.4 Relationship between hot roll pressure and ILSS during AFP for GF/PP composite

选择铺放速度为0.3 m/min，热气温度为340℃，冷压辊压力为1.0 MPa，热压辊压力为 0.2～1.0 MPa，通过改变热压辊压力分析其对成型构件强度的影响。图4为热压辊压力与构件ILSS的关系。可以看出，当热压辊的压力从0.1 MPa增大到0.3 MPa时，ILSS从24.65 MPa升高到26.37 MPa，成型构件的强度升高并不明显，而当热压辊压力继续增大时，构件的强度降低趋势比较明显。这是由于热压辊下方为铺层黏合区域，热压辊的压力保证铺层黏合在一起，但此区域树脂基体流动性能较好，热压辊的压力会将熔融状态下的树脂基体挤出，降低构件的力学性能，因此在铺放过程中，热压辊的压力不宜过大。

2.1.3 冷压辊压力与成型构件强度的关系

图5 GF/PP复合材料自动铺放成型冷压辊压力与ILSS的关系 Fig.5 Relationship between cold roll pressure and ILSS during AFP for GF/PP composite

响应曲面法试验分析步骤一般分为三步：确定因素及水平、确定试验设计方案、进行数据分析。响应面分析通常采用多项式法进行拟合，式(1)为一次多项式，适合拟合简单的因素关系；式(2)为二次多项式，主要用来拟合有交互作用的因素关系。通过求解拟合方程获得加工参数最优解及其最佳组合，同时绘制响应曲面图，将拟合的方程运用图形技术显示出来，可凭借直接观察来选择试验设计中的因素最优水平及因素水平的交互作用。

An EHA is a typical pump-control system,in which a hydraulic pump is driven by a brushless DC motor to output fiow,thereby the output displacement of the actuator is controlled by the fiow.The structure diagram of an EHA system is shown in Fig.1.

每一次推行的新政策会因为制度的不完善而存在不足，通常是边推行边完善来达到最终目的。此次革新也不例外，全面推开营业税改增值税试点两年多来，有许多不完善的地方开始凸显，随着本次新政的实行，问题愈发严重，其中抵扣链条尚未完全打通就是一个关键点。根据中国税务网的调查显示，部分企业认为增值税涉及的范围目前存在着两个较突出的问题，第一个是进项税的抵扣困难和抵扣不完全，第二个是发票难题。下面作重点阐述。

2.2 多因素对GF/PP层合板强度的影响试验

2.1节分析过程是基于一次一因子试验法，但在实际铺放过程中，多个加工参数协同作用会对成型构件性能产生交互影响，因此需探寻铺放工艺参数最佳组合，实现铺放成型构件性能最优。

采用BBD响应曲面分析的试验设计方法优化铺放工艺参数，数据拟合采用二阶响应模型，分析各工艺参数及其耦合作用对成型构件力学性能的影响。根据单因素试验结果，采用三因素三水平的试验方法，试验因素与水平设计见表2。热气温度分别选取360℃、380℃、400℃三个水平，热压辊压力分别选取0.2 MPa、0.3 MPa、0.4 MPa三个水平，冷压辊压力分别选取0.8 MPa、1.0 MPa、1.2 MPa 三个水平。铺放速度为0.3 m/min，模具加热温度为100℃。

二阶响应曲面模型考虑输入因子的耦合作用及二次效应，其表达式为

表3 自动铺放成型GF/PP复合材料层合板试验响应面设计方案及结果 Table 3 Response surface program and the result for GF/PP composite laminate made by AFP

No.ABCInterlaminar shear strengthX/MPaCompress strengthY/MPaImpact strengthZ/(kJ·cm-2)1-11022.6781.461.5220-1-124.7194.781.933-10-123.1682.651.71400028.9197.192.05501126.7193.131.856-1-1023.4184.731.817-10123.8983.711.82800028.9297.212.03910-124.7283.711.761011023.7583.541.691100028.9097.202.04121-1026.7886.711.851301-125.7292.191.771410125.8786.721.821500028.9197.212.04160-1127.6196.182.011700028.9297.222.03

报警联动功能能够有效的将各个独立的系统连接起来，实现系统之间的信息共享信息联动，从而将各个系统有机的结合起来，实现对整个仓库管理的一体化和自动化，提高了仓库管理的安放保障管理水平[5]。

A=(Thot-380)/20

(4)

表2 自动铺放成型GF/PP复合材料层合板试验因素与水平设计 Table 2 Processing factors and design levels for GF/PP composite laminate made by AFP

FactorsLevels-101A/℃360380400B/MPa0.20.30.4C/MPa0.81.01.2

Notes：A—Temperature of the hot gas；B—Pressure of the hot roll；C—Pressure of the cold roll.

B=(Phot-0.3)/0.1

(5)

C=(Pc-1)/0.2

(6)

试验结果如表3所示，水平值的标定分别采用ILSS、压缩强度和冲击强度。通过Design Expert 8分析软件，对试验所得数据进行回归分析如表4所示。

表4 GF/PP复合材料自动铺放试验回归方程系数及显著性检验 Table 4 Regression equation coefficient and the significance test for GF/PP composite made by AFP

Model item XCoefficientP YCoefficientP ZCoefficientPModel—0.0001—<0.0001—<0.0001Constant27.98—92.43—2.01—A1.00.00211.02<0.00010.0320.0014B-0.460.0136-1.510.0051-0.0960.0201C0.720.00620.80.00300.0410.0044AB-0.570.00960.0250.00850.0330.0056AC0.110.00730.490.0065-0.0130.0041BC-0.480.0015-0.120.003900.0031A2-3.27<0.0001-11.48<0.0001-0.22<0.0001B2-1.490.0014-1.61<0.0001-0.10.0001C2-1.230.0038-1.52<0.0001-0.0440.0015Std.dev0.600.250.028Mean26.0990.331.87CV/%2.290.281.52R20.97060.99930.9851Adj R20.95280.99840.9660Pred R20.93980.98850.7752Adeq precisior13.37180.05322.198

Notes：P—Probability；CV—Variable coefficient；R2—Determination coefficient.

由表4可得到回归方程：

由表4中因素的一次项(A、B、C)及交互项(AB、AC、BC)对响应的影响都是显著的可以看出，成型构件力学性能模型不能用简单的线性方程描述，需考虑交互项的影响，且各因素对响应的影响从大到小依次为：加热温度、热压辊压力、冷压辊压力。

X=27.98+A-0.46B+0.72C-0.57AB+

0.11AC-0.48BC-3.27A2-1.49B2-

1.23C2

(7)

Y=92.43+1.02A-1.51B+0.8C+0.025AB+

0.49AC-0.12BC-11.48A2-1.61B2-

1.52C2

(8)

Z=2.01+0.032A-0.096B+0.041C+0.033AB-

0.013AC-0.22A2-0.1B2-0.044C2

(9)

经过护理后，所有患者均对护理表示满意，而且所有患者的焦虑自评量表评分有了明显的改善，差异有统计学意义（P＜0.05）。见表1。

八、外币兑换。出境前可携带本人身份证前往就近的、可以经营外汇业务的银行办理相关换汇事宜。具体换汇信息及营业网点，请以银行工作人员或银行查询热线告知的信息为准。

肝病属于在肝脏位置发生病变的疾病，如乙肝、丙肝、甲肝、肝硬化、肝癌、脂肪化、酒精肝等，属于常见的一种较大危害性临床疾病，动物和人的胆碱酯酶包括乙酰胆碱酯酶和酰基胆碱酰基水解酶两种，乙酰胆碱酯酶大部分分布在肺、红细胞、神经末梢、脾中，也被叫真胆碱酯酶；酰基胆碱酰基水解酶主要在脑白质、心、肝、胰中分布，也被叫做假胆碱酯酶。血清胆碱酯酶是肝脏合成的一种物质[1]，在损伤肝细胞时会降低合成血清胆碱酯酶的含量，减少血清中血清胆碱酯酶活性。将2013年11月—2017年11月收入的160例肝病患者和40例健康体检人员作为研究对象，报道血清胆碱酯酶检测的效果。

3 铺放工艺参数优化

3.1 热气温度与热压辊压力耦合对GF/PP层合板力学性能的影响

图6 热气温度与热压辊压力耦合对GF/PP层合板ILSS的影响 Fig.6 Interaction effect of hot gas temperature and hot roll pressure with different values on ILSS of GF/PP laminate

热塑性复合材料自动铺放过程中，加热目的是使复合材料树脂基体熔融，在压辊压力作用下铺层融为一体。图6为热气温度与热压辊压力耦合对成型构件ILSS的影响。可以看出，在较低温度下，构件力学性能较差。由式(3)可知，在较低的温度下基体树脂的黏度较大，因此分子链扩散程度较低，增大热压辊的压力也很难提高构件力学性能。当热气温度不断升高，热塑性基体的黏度逐渐降低，树脂流动性能变好，从而使基体与纤维有良好的界面结合，提高构件的力学性能。但过高的加热温度会使聚合物基体发生降解。当选择合适的加热温度时，随着热压辊的压力增大，构件的力学性能升高并不明显甚至降低。这是由于在高温下，铺层树脂基体流动性能较好，热压辊较大的压力会将熔融状态下的树脂基体挤出，产生贫胶现象，因此会降低构件的力学性能。由图6可以得出，热气温度在380～390℃、热压辊压力在 0.2～0.3 MPa时，构件力学性能最佳。

3.2 热气温度与冷压辊压力耦合对GF/PP层合板力学性能的影响

图7 热气温度与冷压辊压力耦合对GF/PP层合板ILSS的影响 Fig.7 Interaction effect of hot gas temperature and cold roll pressure with different values on ILSS of GF/PP laminate

在自动铺放过程中，树脂基体的结晶发生在冷压辊下方，在这个区域铺层将完成最终原位固结成型，因此冷压辊压力是决定成型构件层间紧密接触程度的关键因素。图7为热气温度与冷压辊压力耦合对成型构件ILSS的影响。可以看出，在加热温度适宜的情况下，随着冷压辊压力的增大，成型构件的力学性能逐渐增大。这是由于增加压辊压力，一方面可以迫使树脂基体流动，提高基体的浸渍性能，增加基体对增强纤维的浸润度；另一方面驱除融入铺层的空气，降低铺层的孔隙率，因此提高成型后构件的力学性能。但冷压辊压力过大时，易使玻璃纤维弯曲、分散并造成纤维方向的改变，同时容易形成富树脂区，从而影响最终成型构件的力学性能。由图7可以得出，热气温度在380～390℃、冷压辊压力在1.0～1.1 MPa时，构件力学性能最佳。

3.3 热压辊压力及冷压辊压力耦合对GF/PP层合板力学性能的影响

图8为热压辊压力与冷压辊压力耦合对成型构件力学性能的影响。可以看出，随着热压辊压力的增大，成型构件的力学性能升高并不明显，但当热压辊压力大于0.4 MPa时，构件的力学性能降低较明显。而在热压辊压力适宜的情况下，随着冷压辊压力的增大，构件的力学性能也逐渐增大。可以得出，当热压辊压力在0.2～0.4 MPa、冷压辊压力在1.0～1.1 MPa时，构件力学性能最佳。

图8 热压辊压力与冷压辊压力耦合对GF/PP层合板ILSS的影响 Fig.8 Interaction effect of hot roll pressure and cold roll pressure with different values on ILSS of GF/PP laminate

3.4 GF/PP层合板加工参数优化

通过上述分析，结合式(7)～(9)二次回归函数模型，当层间剪切强度(X)、压缩强度(Y)及冲击强度(Z)取最大值时，即二次回归函数的极值点，通过对函数中各变量求偏导数，计算出X、Y、Z最大时A、B、C的值，并结合式(4)、式(5)和式(6)变换公式，得到最优工艺参数组合：热气温度为385℃、热压辊压力为0.3 MPa、冷压辊压力为1.1 MPa，此时模型预测的力学性能理论最大值分别为：ILSS为28.09 MPa、压缩强度为92.05 MPa、冲击强度为2.01 kJ/cm2。采用最优工艺参数进行自动铺放试验，图9为自动铺放成型的尺寸为400 mm×12.7 mm×3 mm的平板构件。

图9 自动铺放成型GF/PP复合材料平板构件 Fig.9 GF/PP composite flat component made by AFP

通过对平板试样力学性能测试，其实际ILSS为28.13 MPa，压缩强度为90.64 MPa，冲击强度为1.96 kJ/cm2。可以看出，成型构件的力学性能实际测定值与理论预测值相当，也证明了二次多项式回归模型的正确性，对热塑性复合材料自动铺放成型具有实际参考价值。

4 结 论

(1) 采用单因子试验法研究铺放工艺参数对玻璃纤维增强聚丙烯(GF/PP)复合材料层合板成型构件力学性能的影响，初步得出构件层间剪切强度随着热气温度的升高而逐渐增大，当热气温度为380℃时，层间剪切强度达到最大值。当热气温度超过380℃时，随温度继续升高，层间剪切强度略有下降；当热压辊压力从0.1 MPa增大到 0.3 MPa 时，层间剪切强度从24.65 MPa升高到26.37 MPa，成型构件的强度升高并不明显，而当热压辊压力继续增大时，构件的强度降低趋势比较明显；随着冷压辊压力的增大，成型构件的强度升高趋势明显，当冷压辊的压力为1.0 MPa时，层间剪切强度取得最大值，为25.79 MPa。当冷压辊压力从1.0 MPa继续增大时，构件的强度略有降低。

(2) 利用响应曲面法研究铺放工艺参数的耦合对GF/PP层合板成型构件性能的影响并优化铺放工艺参数。优化结果表明，当热气温度为385℃、热压辊压力为0.3 MPa、冷压辊压力为1.1 MPa时，自动铺放成型构件的力学性能最高，其实测值：层间剪切强度为28.13 MPa，压缩强度为90.64 MPa，冲击强度为1.96 kJ/cm2。同时验证了本文建立的二次多项式回归模型的正确性，对热塑性复合材料自动铺放成型具有实际参考价值。

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